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江蘇沙鋼集團公司堅持科技創(chuàng)新，采用節(jié)能環(huán)保先進(jìn)技術(shù)，為節(jié)能降耗注入新動力。目前，沙鋼噸鋼綜合能耗僅為565千克標(biāo)準(zhǔn)煤，比全國平均水平低196千克。最近，由李蒙副主席率領(lǐng)的全國政協(xié)“循環(huán)經(jīng)濟和資源節(jié)約利用”考察團來沙鋼視察，對該公司科技節(jié)能的成功實踐予以高度評價。

沙鋼是國家特大型工業(yè)企業(yè)，全國最大的民營鋼鐵企業(yè)，年產(chǎn)鐵、鋼、材的能力分別達(dá)到1000萬噸、1350萬噸和1300萬噸以上，與韓國浦項合資的冷軋不銹鋼薄板和鍍鋅版的年產(chǎn)能力分別為35萬噸和15萬噸，每年鋼鐵生產(chǎn)的總能耗約占生產(chǎn)成本的25％左右。面對能源和原輔材料價格居高不下，資源又十分緊張，鋼材市場競爭愈演愈烈的態(tài)勢，沙鋼堅持實施循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展戰(zhàn)略，把引進(jìn)國際一流工藝裝備、采用國內(nèi)外先進(jìn)節(jié)能降耗工藝技術(shù)，作為提升技經(jīng)指標(biāo)，降本增效的重要舉措來落實。

“九五”以來，沙鋼建立完善科技節(jié)能新機制，組織技術(shù)人員和廣大職工開展攻關(guān)活動，從煉鋼到軋材實現(xiàn)了“四全一提高”，即煉鋼全精煉、全連鑄，軋鋼全連軋、全一火成材，提高了軋鋼連鑄坯熱裝熱送比和熱裝溫度，使煉鋼、軋鋼的主要技經(jīng)指標(biāo)在國內(nèi)同行業(yè)中名列前茅，噸鋼綜合能耗創(chuàng)出了先進(jìn)水平。

近幾年，沙鋼投入節(jié)能技改資金數(shù)億元，對工藝裝備進(jìn)行技術(shù)創(chuàng)新。如在電爐煉鋼方面，自1995年潤忠煉鋼第一座德國FUCHS公司生產(chǎn)的90噸超高功率豎式電弧爐（號稱亞洲第一爐）投產(chǎn)以來，又陸續(xù)建成了沙景煉鋼100噸、沙景特鋼100噸兩座超高功率豎式電弧爐，均采用碳氧槍和油氧燒嘴等新工藝和風(fēng)機、水泵變頻調(diào)速新技術(shù)，節(jié)電效果在30％以上。沙鋼還在沙鋼特鋼100噸豎式電弧爐的基礎(chǔ)上采用了豎爐托抓新工藝。豎式電弧爐的使用，實現(xiàn)了電爐大豎井內(nèi)的廢鋼余熱連續(xù)化。廢鋼在豎井中能被電爐自身的煙氣預(yù)熱到600-700℃，從而使冶煉電耗大幅度下降。在廢鋼預(yù)熱過程中，由于受廢鋼的阻擋和吸附，通過豎井外排廢氣中的粉塵含量大大減少，即降低了電爐煙氣的排放溫度又減輕了除塵壓力，提高了除塵設(shè)備的使用壽命。同時，為了解決廢鋼不足的矛盾，進(jìn)一步降低電爐煉鋼成本，沙鋼又配套建設(shè)了兩座高爐，生產(chǎn)的鐵水全部熱裝進(jìn)電爐，可充分利用鐵水的物理熱和化學(xué)熱，又使冶煉電耗大幅度下降。在鐵水裝入量占金屬料總量的30－32％的情況下，冶煉電耗從1995年的471.26kwh/t下降到2004年的248kwh/t，全年節(jié)電3億多千瓦時，噸鋼成本比原來下降近百元。今年1至9月，沙鋼電爐鋼噸鋼電耗僅為229.9kwh/t，同比又下降3.27％。

在軋鋼方面，沙鋼大力采用一火成材技術(shù)和國際上流行的美國摩根公司無扭控冷全連軋生產(chǎn)技術(shù)和裝備，積極采用切分軋制技術(shù)以及重油滲水乳化技術(shù)，軋鋼加熱爐熱工操作采用計算機自動控制技術(shù)、連鑄坯熱裝熱送技術(shù)和高爐、轉(zhuǎn)爐煤氣、重油混燒技術(shù)，使軋鋼重油消耗有了明顯的下降。近幾年來，軋鋼的綜合油耗每年以6.7％的速度下降，從1995年的45.19kg/t下降到目前的18.46kg/t，從而大大減少了廢氣和二氧化硫的排放量，企業(yè)也獲得了較好的經(jīng)濟效益。沙鋼還優(yōu)化利用650萬噸熱卷板項目2500立方米高爐等產(chǎn)生的煤氣，今年全面實施軋鋼加熱爐用高爐煤氣取代重油燃料，年可節(jié)約重油7.8萬噸。

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